装配功率降低。对比原电阻加热功率，降低30%-50%

改造后，由于模头外感应线圈自身不发热，同时内置绝缘保温材料，所以外表温度低，手可触及；模头自身产生的热量被充分利用，转化率在90%以上，减少热散失，可大大降低车间内温度

模头的更换和维护频率较高，工程采用了自主研发的条形可弯曲加快速接头型外置线圈，将拆卸工作减少到最小，安装操作简单方便，5分钟可完成

由于模头受磁场感应而产生电流、自身发热，所以加热速度快。分温区控制，温度控制精确、稳定

电磁线圈全部集成在内部，即使日常的拆卸和维护非常频繁，也不影响电磁装置内的线路和装置，不会出现损耗和老化。设备损耗与维护成本低；同时不同的温区，采用独立的控制器，这样可以最大的程度的避免局部故障而影响整条生产线的正常工作

用电磁感应加热方式取代原导热油加热，彻底解决了导热油渗漏的污染问题

改造分为内加热和外加热两种方式

内置加热和、外置加热均采用独特的设计结构（专利），加热面温度均匀，不影响辊面的日常维护

改造后是镜面辊辊面自身产生热量，所以升温速度快，不存在热惯性，温度控制准确

由于没有了各种油路管线，生产线整洁有序，大大减少了维护工作

采用独家专利技术产品：热能量储藏室，回收和储藏烘道内剩余热量，可使原加热系统的运行费用降低60%--90%

华东理工大学化工所合作研发尾气处理系统，采用国际先进的烟道尾气脱硫除尘工艺，保证系统尾气排放达到排放环保标准，出风温度约30摄氏度左右，无灰尘等污染

采用热风循环，无压力，烘道热气温度稳定，加工工件产品无色差，确保喷涂品质

烘道内的二甲苯等挥发性有机气体，将接入催化床催化利用，不直接向空气排放，最大程度的利用废弃资源

在改造中不会改变原有用能设备的任何结构和使用效果

        工程的核心功能是对烘道内热空气和溶剂等废弃有机气体进行有效的回收、储藏、再利用；
        通过燃烧器的工作，对热能储藏室进行加温，燃料燃烧后尾气经过脱硫、除尘等处理后排出；
        热能储藏室中的空气达到工作温度后进入烘道。然后经过循环管道再次进入热能储藏室，进行短暂交换升温后，再次进入烘道进行升温或保温；
        烘箱内废气经阻火装置过滤后，经主进阀、旁通阀的同步反向切换调节进入热能储藏室，先通过热交换进行升温预热，使废气升温到催化起燃温度后，进入催化反应床，在催化剂的活性作用下，有机废气进行氧化反应生成无害的水和二氧化碳，并放出一定的热量。反应后的高温气体直接返回到烘道对烘道进行升温或保温，当烘箱温度将要达到控制温度时，自动阀门提前开始工作，确保烘道内温度的控温精度。此时，多余的高温气体对热能储藏室进行交换加温后，以较低的温度经引风机引出排入大气。

处理风量（m3/h） 5000-12000 处理温度（℃） 250-500 溶剂废弃浓度g/m3 ≤10g/m3 溶剂废弃类型 三苯、酯、酮、醚、醛、酚等 净化效率 ≥90%

适用于功率在30Kw以上的大型注塑机改造

改造后，由于机筒外感应线圈自身不发热，同时内置绝缘保温材料，所以外表温度低，手可触及；机筒自身产生的热量被充分利用，转化率在90%以上，减少热散失，可大大降低车间内温度

由于机筒受磁场感应而产生电流、自身发热，所以加热速度快。分温区控制，温度控制精确、稳定

设备损耗与维护成本低；不同的温区，采用独立的控制器，这样可以最大的程度的避免局部故障而影响整条生产线的正常工作

改造后，由于机筒外感应线圈自身不发热，同时内置绝缘保温材料，所以外表温度低，手可触及；机筒自身产生的热量被充分利用，转化率在90%以上，减少热散失，可大大降低车间内温度

由于机筒受磁场感应而产生电流、自身发热，所以加热速度快。分温区控制，温度控制精确、稳定

设备损耗与维护成本低；不同的温区，采用独立的控制器，这样可以最大的程度的避免局部故障而影响整条生产线的正常工作