一、背景

橡膠帶硫化是一個由生膠變為熟膠的過程，在這個過程中需要提供壓力，溫度，及控制硫化時間。硫化機則滿足這個過程，由機架及水壓板提供壓力，電控箱及加熱板提供溫度及控制硫化時間。一般國內普通橡膠帶硫化溫度為145度，硫化壓力不超過1.5 mpa,硫化時間根據膠帶不同約在30～60分鍾不等。

生膠為類似粘土狀可塑體，其中含有一定配比的硫磺，通過加熱，加壓，在一定溫度及壓力下通過一段時間的化學反應成為具有彈性的橡膠，硫磺在這一過程中，在橡膠分子與分子中起到了橋梁的作用，故稱這一生膠變熟膠的過程為硫化。

橡膠大分子在加熱下與交聯劑硫磺發生化學反應，交聯成為立體網狀結構的過程。經過硫化後的橡膠稱硫化膠。硫化是橡膠加工中的最後一個工序，可以得到定型的具有實用價值的橡膠制品。在橡膠的網狀結構中，硫磺交聯鍵（其中硫的原子數n≥1；而未交聯的硫原子數為Sx或Sy）的密度，決定著橡膠的硫化程度。後者在工藝實踐中，是以膠料宏觀的物理機械性能或橡膠粘度的變化來判斷的。該技術應用在橡皮布硫化生產，較為普遍。

二、現有技術缺陷：

印刷橡皮布是由多層專用纖織品和合成橡膠化合物制成，在制造作業時，纖織品和橡膠用熱能和化學能量在精確控制的工序中結合在一起，此外不同的化合物和結構賦予橡皮布在印刷機上不同的性能。

在現有技術中，硫化鼓主要的加熱方式為蒸汽加熱、電加熱、導熱油加熱等方式。下面就叁種加熱方式作出簡單對比：

 現有的加熱方式主要以導熱油為主，因橡膠的導熱系數低，決定了硫化時間長，導致硫化鼓轉速不能快，通常不高於4m/min。導熱油在整個缸面的加熱是靠液體流動及溫差推動進行與負載的熱交換的，並材料與輥面的包角通常大於200°，材料進入鼓面到離開是一個不斷吸熱的過程，整個過程的溫度一致性必須得到有效的控制，才能保證材料硫化的一致性。這樣一來，大面積的鼓面溫度整體均勻性成為一個難題，加上導熱的累積結焦效應，使得鼓面溫度均勻性越來越差。

叁、解決方案：

采用電磁感應加熱輥，以良好的溫度均勻性對鼓面包角范圍內溫度提供保障。並采用多點采樣及鼓面圓周運動負載不平衡補溫技術，保證硫化工藝溫度的真實需求。為提更好的供優良橡皮布提供更多可能。

四、產品相關參數概要：