一、背景

橡胶带硫化是一个由生胶变为熟胶的过程，在这个过程中需要提供压力，温度，及控制硫化时间。硫化机则满足这个过程，由机架及水压板提供压力，电控箱及加热板提供温度及控制硫化时间。一般国内普通橡胶带硫化温度为145度，硫化压力不超过1.5 mpa,硫化时间根据胶带不同约在30～60分钟不等。

生胶为类似粘土状可塑体，其中含有一定配比的硫磺，通过加热，加压，在一定温度及压力下通过一段时间的化学反应成为具有弹性的橡胶，硫磺在这一过程中，在橡胶分子与分子中起到了桥梁的作用，故称这一生胶变熟胶的过程为硫化。

橡胶大分子在加热下与交联剂硫磺发生化学反应，交联成为立体网状结构的过程。经过硫化后的橡胶称硫化胶。硫化是橡胶加工中的最后一个工序，可以得到定型的具有实用价值的橡胶制品。在橡胶的网状结构中，硫磺交联键（其中硫的原子数n≥1；而未交联的硫原子数为Sx或Sy）的密度，决定着橡胶的硫化程度。后者在工艺实践中，是以胶料宏观的物理机械性能或橡胶粘度的变化来判断的。该技术应用在橡皮布硫化生产，较为普遍。

二、现有技术缺陷：

印刷橡皮布是由多层专用纤织品和合成橡胶化合物制成，在制造作业时，纤织品和橡胶用热能和化学能量在精确控制的工序中结合在一起，此外不同的化合物和结构赋予橡皮布在印刷机上不同的性能。

在现有技术中，硫化鼓主要的加热方式为蒸汽加热、电加热、导热油加热等方式。下面就三种加热方式作出简单对比：

 现有的加热方式主要以导热油为主，因橡胶的导热系数低，决定了硫化时间长，导致硫化鼓转速不能快，通常不高于4m/min。导热油在整个缸面的加热是靠液体流动及温差推动进行与负载的热交换的，并材料与辊面的包角通常大于200°，材料进入鼓面到离开是一个不断吸热的过程，整个过程的温度一致性必须得到有效的控制，才能保证材料硫化的一致性。这样一来，大面积的鼓面温度整体均匀性成为一个难题，加上导热的累积结焦效应，使得鼓面温度均匀性越来越差。

三、解决方案：

采用电磁感应加热辊，以良好的温度均匀性对鼓面包角范围内温度提供保障。并采用多点采样及鼓面圆周运动负载不平衡补温技术，保证硫化工艺温度的真实需求。为提更好的供优良橡皮布提供更多可能。

四、产品相关参数概要：